NUOVA CENTRALE DI TERMOUTILIZZAZIONE A FORLI’
Hünnebeck, azienda leader nella produzione, vendita e noleggio di casseforme e ponteggi, in risposta a quanto previsto dalle direttive in materia di trattame...
Hünnebeck, azienda leader nella
produzione, vendita e noleggio di casseforme e ponteggi,
in risposta a quanto previsto dalle direttive in materia di
trattamento dei rifiuti, con le sue attrezzature contribuisce alla
realizzazione, in corso d’opera, della nuova centrale di
termoutilizzazione di rifiuti solidi urbani di Forlì.
Lo smaltimento dei rifiuti è un tema estremamente attuale e cruciale in termini di ordine economico, normativo, tecnico e soprattutto culturale. In questo ambito, strettamente correlato alla necessità di uno sviluppo di tecnologie e impianti appropriati, a loro volta ambientalmente compatibili, si sta verificando una forte riorganizzazione.
Questa nuova tendenza consiste, infatti, in un passaggio graduale da una gestione dei rifiuti che si limitava alla sola raccolta e discarica verso un livello di gestione integrata in grado di sfruttare tutte le fasi del ciclo di smaltimento per recuperare energia.
In Emilia Romagna la situazione impiantistica è sicuramente tra quelle che presentano minor criticità. Nel corso degli ultimi anni, con la riorganizzazione del sistema impiantistico, si è determinata, infatti, una progressiva diminuzione di utilizzo delle discariche come principale forma di smaltimento e un progressivo aumento di nuovi impianti per la produzione di compost e per il recupero di energia dai rifiuti.
Tale sistema, colloca la Regione ad un grado di efficienza ed efficacia paragonabile ai più avanzati delle regioni europee, con la presenza di termovalorizzatori in ogni provincia, composti per il 31% da inceneritori, il 10% da impianti di compostaggio, in fase di forte crescita e il rimanente 59%, in diminuzione, ancora strettamente legato all’utilizzo di discariche.
La costruzione della nuova centrale di termoutilizzazione di rifiuti solidi urbani a Forlì, in affiancamento agli impianti preesistenti, si inserisce perfettamente in questo piano di sviluppo. L’impianto, concepito e progettato dallo studio del noto architetto Gae Aulenti, sarà suddiviso in diversi corpi di notevoli dimensioni e sarà ultimato nei primi mesi del 2008.
La scelta di utilizzare attrezzature Hünnebeck per la realizzazione del Termovalorizzatore, corpo principale della centrale, risiede principalmente nel know-how offerto dai tecnici dell’Azienda in fase di pianificazione progettuale.
L’importante contributo di Hünnebeck, in sinergia con le imprese costruttrici, garantisce, infatti, la risoluzione delle criticità relative alla costruzione di opere con un importante impatto ambientale e il raggiungimento di elevati standard qualitativi, come dimostrato con la realizzazione dei depuratori di Pero, di Milano sud e di Nosedo.
Il primo edificio ad essere iniziato è l’impianto di filtraggio dei fumi SDF, alto più di 24 m e con una base di 48x32 m, completamente gettato in opera.
Per la realizzazione dei pilastri sono state impiegate casseforme preassemblate realizzate con travi di legno ad anima piena H20 e correnti metallici, studiati e costruiti per essere velocemente adattabili alle esigenze del getto.
Inoltre, per i tamponamenti è stato impiegato il sistema Manto, una cassaforma a telaio robusta e di grandi dimensioni, progettata per getti impegnativi, che ha dimostrato, anche in questo caso, grazie alla vasta gamma di dimensioni dei pannelli, la sua flessibilità e velocità di messa in opera. Per l’elevazione dei pilastri oltre il primo livello sono state utilizzate le mensole del sistema diga assemblate grazie anche a componenti progettati ad hoc.
Nella fase di getto delle travi è stata impiegato LTT, il sistema di impalcatura a torre, che ha permesso di lavorare in tutta sicurezza fino a 20 metri di altezza. Inoltre, per i tamponamenti ai livelli più alti sono stati sostenuti i pannelli a telaio Manto con le agili e compatte mensole del sistema di ripresa KK.
L’edificio Avanfossa, anch’esso parte del Termovalorizzatore, ha una struttura a “core” costituita principalmente da setti che raggiungono, nel punto più alto, i 34 m ed una superficie realizzata mediante getto in opera di circa 6.500 m², con una base di 45x47 m e solai gettati in opera per 1.800 m².
Per il getto dei setti sono stati utilizzati oltre 500 m² di casseforme a telaio di grandi dimensioni Manto, sostenute da piani di lavoro su mensole di ripresa KK. Le scale del sistema Modex, opportunamente ancorate alla struttura già realizzata, oltre a permettere l’accesso ai piani di lavoro sovrastanti, hanno garantito una mobilità sicura ed agevole per le maestranze.
Come per l’edificio SDF, anche in questo caso si è optato per l’impalcatura a torre LTT per la realizzazione del getto delle travi a 20 m di altezza.
Infine, anche per l’edificio Ciclo Termico, di dimensioni 35x32 m, alto 11 m, realizzato in setti di cemento armato gettato in opera per l’intera altezza, sono state utilizzate le casseforme a telaio Manto, sia per quel che riguarda i muri perimetrali sia per le partizioni interne.
La progettazione e la programmazione accurata delle fasi di lavoro, oltre alle caratteristiche intrinseche delle attrezzature, hanno permesso di ottimizzare i tempi di esecuzione e la gestione del cantiere, rendendo Hünnebeck partner ideale per la costruzione di opere di questa tipologia.
Hünnebeck - Azienda leader nella produzione, vendita e noleggio di casseforme e ponteggi, con i suoi 660 dipendenti ed un fatturato nel 2005 di 150 milioni di euro, è presente in Italia (Turate, San Donà di Piave e Velletri), Germania, Austria, Russia, Emirati Arabi, Olanda, Polonia, Danimarca, Francia, Ungheria, Norvegia, Repubblica Ceca e Svezia. Dal novembre del 2005 Hünnebeck entra a far parte della divisione Access Services della Harsco Corporation, creando con le consociate SGB Group e Patent Construction System il più grande polo mondiale nel noleggio e vendita di attrezzature, servizi per il settore delle costruzioni e recupero e manutenzione di edifici.
Per ulteriori informazioni:
Lbdi Communication
Ginevra Fossati e-mail: gfossati@lbdi.it
Viviana Bandieramonte e-mail: vbandieramonte@lbdi.it
Lo smaltimento dei rifiuti è un tema estremamente attuale e cruciale in termini di ordine economico, normativo, tecnico e soprattutto culturale. In questo ambito, strettamente correlato alla necessità di uno sviluppo di tecnologie e impianti appropriati, a loro volta ambientalmente compatibili, si sta verificando una forte riorganizzazione.
Questa nuova tendenza consiste, infatti, in un passaggio graduale da una gestione dei rifiuti che si limitava alla sola raccolta e discarica verso un livello di gestione integrata in grado di sfruttare tutte le fasi del ciclo di smaltimento per recuperare energia.
In Emilia Romagna la situazione impiantistica è sicuramente tra quelle che presentano minor criticità. Nel corso degli ultimi anni, con la riorganizzazione del sistema impiantistico, si è determinata, infatti, una progressiva diminuzione di utilizzo delle discariche come principale forma di smaltimento e un progressivo aumento di nuovi impianti per la produzione di compost e per il recupero di energia dai rifiuti.
Tale sistema, colloca la Regione ad un grado di efficienza ed efficacia paragonabile ai più avanzati delle regioni europee, con la presenza di termovalorizzatori in ogni provincia, composti per il 31% da inceneritori, il 10% da impianti di compostaggio, in fase di forte crescita e il rimanente 59%, in diminuzione, ancora strettamente legato all’utilizzo di discariche.
La costruzione della nuova centrale di termoutilizzazione di rifiuti solidi urbani a Forlì, in affiancamento agli impianti preesistenti, si inserisce perfettamente in questo piano di sviluppo. L’impianto, concepito e progettato dallo studio del noto architetto Gae Aulenti, sarà suddiviso in diversi corpi di notevoli dimensioni e sarà ultimato nei primi mesi del 2008.
La scelta di utilizzare attrezzature Hünnebeck per la realizzazione del Termovalorizzatore, corpo principale della centrale, risiede principalmente nel know-how offerto dai tecnici dell’Azienda in fase di pianificazione progettuale.
L’importante contributo di Hünnebeck, in sinergia con le imprese costruttrici, garantisce, infatti, la risoluzione delle criticità relative alla costruzione di opere con un importante impatto ambientale e il raggiungimento di elevati standard qualitativi, come dimostrato con la realizzazione dei depuratori di Pero, di Milano sud e di Nosedo.
Il primo edificio ad essere iniziato è l’impianto di filtraggio dei fumi SDF, alto più di 24 m e con una base di 48x32 m, completamente gettato in opera.
Per la realizzazione dei pilastri sono state impiegate casseforme preassemblate realizzate con travi di legno ad anima piena H20 e correnti metallici, studiati e costruiti per essere velocemente adattabili alle esigenze del getto.
Inoltre, per i tamponamenti è stato impiegato il sistema Manto, una cassaforma a telaio robusta e di grandi dimensioni, progettata per getti impegnativi, che ha dimostrato, anche in questo caso, grazie alla vasta gamma di dimensioni dei pannelli, la sua flessibilità e velocità di messa in opera. Per l’elevazione dei pilastri oltre il primo livello sono state utilizzate le mensole del sistema diga assemblate grazie anche a componenti progettati ad hoc.
Nella fase di getto delle travi è stata impiegato LTT, il sistema di impalcatura a torre, che ha permesso di lavorare in tutta sicurezza fino a 20 metri di altezza. Inoltre, per i tamponamenti ai livelli più alti sono stati sostenuti i pannelli a telaio Manto con le agili e compatte mensole del sistema di ripresa KK.
L’edificio Avanfossa, anch’esso parte del Termovalorizzatore, ha una struttura a “core” costituita principalmente da setti che raggiungono, nel punto più alto, i 34 m ed una superficie realizzata mediante getto in opera di circa 6.500 m², con una base di 45x47 m e solai gettati in opera per 1.800 m².
Per il getto dei setti sono stati utilizzati oltre 500 m² di casseforme a telaio di grandi dimensioni Manto, sostenute da piani di lavoro su mensole di ripresa KK. Le scale del sistema Modex, opportunamente ancorate alla struttura già realizzata, oltre a permettere l’accesso ai piani di lavoro sovrastanti, hanno garantito una mobilità sicura ed agevole per le maestranze.
Come per l’edificio SDF, anche in questo caso si è optato per l’impalcatura a torre LTT per la realizzazione del getto delle travi a 20 m di altezza.
Infine, anche per l’edificio Ciclo Termico, di dimensioni 35x32 m, alto 11 m, realizzato in setti di cemento armato gettato in opera per l’intera altezza, sono state utilizzate le casseforme a telaio Manto, sia per quel che riguarda i muri perimetrali sia per le partizioni interne.
La progettazione e la programmazione accurata delle fasi di lavoro, oltre alle caratteristiche intrinseche delle attrezzature, hanno permesso di ottimizzare i tempi di esecuzione e la gestione del cantiere, rendendo Hünnebeck partner ideale per la costruzione di opere di questa tipologia.
Hünnebeck - Azienda leader nella produzione, vendita e noleggio di casseforme e ponteggi, con i suoi 660 dipendenti ed un fatturato nel 2005 di 150 milioni di euro, è presente in Italia (Turate, San Donà di Piave e Velletri), Germania, Austria, Russia, Emirati Arabi, Olanda, Polonia, Danimarca, Francia, Ungheria, Norvegia, Repubblica Ceca e Svezia. Dal novembre del 2005 Hünnebeck entra a far parte della divisione Access Services della Harsco Corporation, creando con le consociate SGB Group e Patent Construction System il più grande polo mondiale nel noleggio e vendita di attrezzature, servizi per il settore delle costruzioni e recupero e manutenzione di edifici.
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