Dal passato la tecnologia del futuro: il calcestruzzo autoriparante e sostenibile

Nasce da un composto messo a punto dagli antichi romani il calcestruzzo sviluppato dalla start up DMAT, che punta alla produzione su larga scala di materiali da costruzione di nuova generazione.

Calcestruzzo di nuova generazione: un materiale sostenibile e resiliente

Ci sono edifici arrivati intatti ai nostri giorni e che hanno superato terremoti, incendi, intemperie e l’incuria dei secoli. Molti di questi risalgono a epoca romana e proprio una recente ricerca,cominciata nel 2017 e guidata dal chimico Admir Masic - professore associato di Ingegneria Ambientale del MIT-Massachusetts Institute of Technology -  ha indagato sul segreto alla base della resilienza del calcestruzzo costruito 2mila anni fa circa.

I risultati ottenuti, pubblicati dall’autorevole rivista Science Advances, hanno spinto la startup italiana DMAT, deep tech company specializzata in materiali d’avanguardia, a sviluppare una tecnologia innovativa per creare nuove tipologie di calcestruzzi durevoli e sostenibili, senza aumentare i costi di produzione.

Certificata in Svizzera dall’Istituto di Meccanica dei Materiali, questa nuova generazione di calcestruzzi è caratterizzata dalla capacità di autoripararsi. Ad aprire il mercato sarà D-Lime, che combina performance di durabilità e sostenibilità mai raggiunte prima. Ma soprattutto, a caratterizzarlo sono le eccezionali capacità di autoriparazione, che permettono di allungare la vita e la qualità delle costruzioni.

Sorprendente è il processo con cui avviene: analogamente al cemento romano studiato da Masic, esso viene attivato dall’acqua che, invece di ammalorare il materiale come normalmente avviene, ne richiude le fessurazioni, con un processo simile a quello della cicatrizzazione dei tessuti biologici.

Riduzione delle emissioni di CO2

Tra i benefici apportati, anche il notevole risparmio di emissioni di CO2 (circa il 20%), contribuendo alla decarbonizzazione dei processi produttivi, tra i più impattanti del pianeta. La realizzazione del calcestruzzo è affidata infatti direttamente ai produttori che, tramite un piano di licenze destinato ai produttori, alle aziende di costruzione e agli sviluppatori immobiliari, potranno applicare direttamente la nuova formula senza modifiche agli impianti produttivi. In questo modo, a parità di performance si otterrà un risparmio fino al 50% dei costi di produzione, che attualmente genera 33 miliardi di tonnellate di materiali all'anno per quattro milioni di edifici, più di 11mila al giorno.

Numeri monstre, che rendono necessario un ripensamento di materiali e processi produttivi. «La missione di DMAT è quella di rendere più green e performante un ecosistema dai volumi enormi come quello del calcestruzzo. Per riuscirci, lavoriamo e continueremo a lavorare inseguendo due macro-obiettivi: aumentare la durabilità di questo materiale diminuendone l’impatto ambientale. Oggi siamo l’unico player che riesce a garantire un miglioramento della performance strutturale del 50% con una riduzione delle emissioni di CO2 del 20%. Un risultato straordinario, soprattutto se si considera che permettiamo di raggiungerlo senza costi aggiuntivi, ma, anzi, offrendo il prezzo più competitivo sul mercato» spiega il Ceo di DMAT, Paolo Sabatini.

Sabatini evidenzia anche come la cattiva reputazione che talvolta ancora oggi accompagna questo materiale è soprattutto legata ai problemi di durabilità nel tempo e all’impatto ambientale della sua filiera produttiva, in particolare all’utilizzo di uno dei suoi ingredienti principali, il cemento. Considerato che, secondo il Programma delle Nazioni Unite per lo Sviluppo, la sostenibilità è un deve poggiare su tre pilastri - economia, società e ambiente - il calcestruzzo di nuova generazione si impegna a onorarli tutti e tre, con particolare attenzione al terzo. Conclude Sabatini: "D-Lime sviluppa tecnologie che rendono più green e longevo uno dei prodotti più indispensabili alla società contemporanea. La sua competitività economica e accessibilità globale sono già un dato di fatto. Noi lavoriamo ogni giorno per farne un materiale sostenibile al 100%”.